天津北方网讯：以大数据分析代替人工经验，以智能技术赋能传统高耗能产业。近年来，本市通过搭建校企合作平台，提供资金支持等多种手段，瞄准钢铁等传统高耗能工业领域，大力推进智慧技术赋能传统产业，推动龙头企业减排增效。

在新天钢联合特钢有限公司烧结厂的智能控制中心，烧结主任马来存正在与南开大学清洁生产研究中心的科研人员一起，研究继续优化此前投用的烧结矿生产过程温度监测分析系统。这套分析系统可以通过光谱分析，实时回报烧结矿温度，辅助工作人员调整配料，大幅度减少能耗。而现在，马来存希望能够让这套系统更“聪明”，从而进一步优化烧结矿质量，减少能耗。

（录音：现在我这氧化亚铁的普遍的合格率，有点偏低。实验室说可以上一套红外成像，判断咱们氧化亚铁含量，然后再返回到原料的调节，进一步下降燃耗。）

烧结是炼钢的第一道工序，也是控制能耗和污染的关键环节。以往，烧结生成的烧结块质量如何，如何配料，在化验数据出来之前全靠工人肉眼判断。6年前，在本市科技部门对接协助下，企业和南开大学清洁生产研究中心合作，在厂区内建立了一个专项实验室，陆续合作研发出12项关键技术，其中一项重要成果就是烧结工序的智能化控制平台。马来存说：

（录音：现在配料自动控制，形成了一个集中总控操作。咱们举例说，在烧结当中，需要添加一部分水分，这个水分原来是人工目测，现在检测探头检测水分，电脑加上天气状况，自动去调节阀门的开动，确保水分达到稳定值。）

根据计算，应用智能化控制后，生产每吨烧结矿可减少固体燃料14公斤，按年产600万吨烧结矿计算，节约8.4万吨固体燃料，减少碳排放20万吨以上。

水，也是冶铁炼钢过程中消耗最多的耗材之一。为了进一步减少排放，压低成本，企业也尝试将智能化手段用于用水管控——以各个生产环节大数据为基础，分析生产各环节计算耗水效果。新天钢集团天钢公司能源环保部部长助理何增晓说

（录音：持续环节对水质进行分析，对烧结、炼铁、炼钢、轧钢等不同工序，使用不同品质的水。2021年统计，生产一吨新钢，耗水0.67吨，在行业内属于领先水平。年节约用水成本3538万元。）

类似的改造也发生在荣程钢铁——从2020年起，企业在天津智能制造专项资金的扶持下，以20多年生产积累的原始数据为基础，在高炉系统的各个位置布设下20多万个数据采集点，实时采集钢铁生产的核心——炼铁高炉的实时温度、压力、流量等生产数据，并将这些数据整合进一个大数据平台，在此基础上，工作人员又搭建起数据与钢铁质量的数学模型，从而实现了冶铁炼钢过程控制的智慧化、数字化。荣程钢铁集团炼铁厂智慧铁区工程师王淑婷说：

（录音：在这个屏幕上，高炉的运行状态一目了然。我们可以精准调控他的炉温、流量。我们已经上线了29个数学模型，利用这些模型，系统还会自动给出下一步的操作的建议。可以说整个操作系统变聪明了。在新系统的辅助下，实现吨铁成本降低20 元。）

统计显示，“十三五”期间，本市能耗强度累计下降19.1%。根据规划，到2025年，天津冶金、建材、石化化工重点领域将有超过30%的产能能效达到标杆水平。市生态环境局副局长陆文龙表示：

（录音：坚持减污降碳协同增效，加快推动产业能源交通运力结构调整，完善碳排放核查核算体系，坚持市场导向，健全碳市场交易管理。重点推动产业园区、产业集?群循环化改造。提高能源资源循环利用水平。）

（天津海河传媒中心广播新闻部记者郭曦然）