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| 钢管公司先进的轧管生产线 |
天津钢管有限责任公司树立和落实科学发展观，深入持久地开展资源节约活动，全面提高资源的综合利用水平，在能源需求总量不断扩大情况下，始终保持着能源消耗的增长率远远低于产值的增长率。2003年实现吨钢综合能耗同比下降4.7%，吨管综合能耗同比下降6.3%，吨钢可比能耗同比下降10.1%，吨钢耗新水在增加了部分新项目的情况下，同比只增加7.5%，各单项指标在全国特钢行业中均名列前茅。在产值能耗上，万元产值能耗同比下降26.1%，万元产值耗新水同比下降20.4%。在全国同行业中创造了三个之最：万元产值耗水量最低、吨钢耗新水量最低、水的重复利用率最高。
近年来，公司在依靠科技上水平，调整结构实现跨越发展的同时，按照新型工业化的要求，把节约资源、降低消耗放在更加突出的位置，千方百计降低能源消耗，增强企业的可持续发展能力。公司加强对主生产厂工序的能耗指标的控制，科学地下达考核指标，严格考核力度，实行节奖超罚，大大地调动了各厂节能降耗的积极性。由于每个新的用能点的增加直接影响着企业的成本、生产运行和供应的平衡，为此，公司对新增用能实行严格的能源审批制度，从新项目源头入手，无论项目大小，均要考察其用能结构、种类、采用何种节能措施，注重其用能的合理性和节能效益。每个项目在市场调研可行性研究阶段，即注重节能与环保的研究，控制项目的能耗水平，加大节能和环保措施上的投资力度。可行性报告和初步设计均设独立的节能篇，严把用能审批关，保证了项目在建设前就是节能项目，控制住了公司不合理用能的增长。向科技要节能是节能降耗的关键，公司各个新建项目和技术改造项目均坚持采用科技含量高的先进工艺和技术，甚至是世界一流的先进技术。二套轧管生产线采用的是世界上第一套PQF轧管生产线，大大提高了项目的综合能力，缩短了生产时间，提高了成材率，从而也提高了能源利用率，该项目的设计工序能耗仅为《钢铁企业设计节能规定》的42.5%，能耗指标保持在较先进水平上。
作为耗水大户，公司除坚持分解下达指标、严格考核，抓好主生产系统降耗这个大头外，首先，应用居国内领先水平的工业循环水高浓缩倍数技术，降低水消耗，并采用与天津化工研究院合作完成的TS-287、TS-809B先进水处理方式，保证了系统水质，实现年节约循环水24万吨。其次，抓好辅助系统节水，对厂区公共厕所实施改造引用再次利用水，替代新水；改造了7个浴池，370个喷头全部实现电子感应控制，全年节水9.5万吨；全公司绿化面积30余万平米全部实行喷灌；管好所有建设施工临时用水，严格控制浪费。此外，管好附属系统用水，对生活区职工居民实施了磁卡售水。
搞好余能的回收利用是加快发展循环经济重要途径。在生产净废水的回收再利用上，2003年公司共利用再次水18万吨、直接利用生产净废水37万吨，减少新水消耗55万吨；在余热蒸汽的回收利用上，公司通过高新技术改造，利用还原铁回转窑、轧管环形炉存在大量的余热蒸汽量达60万吨；抓好余热蒸汽发电机组运行，2003年共发电1530余万度。
节能降耗，资源的循环综合利用，产生了良好的经济和社会效益。从吨管综合能耗体现，2003年共节约资金2300万元；从综合回收利用，优化运行方式体现，共减少支出5800多万元。成本的大大降低，极大地提高了产品竞争力和可持续发展能力，助推公司继续保持着稳定快速增长。今年1至5月，工业总产值比去年同期增长66.15%，钢产量同比增长34.62%，无缝钢管产量同比增长35.59%，前4个月，利润同比增长14.88%。
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