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大港石化公司2007年综合能耗71.78公斤标油/吨，同比降低5.25个单位，节能同比增加2.9万吨标煤/年；新鲜水单耗0.76吨水/吨油(每加工一吨原油消耗0.76吨水)，同比减少0.11个单位，比计划降低0.12个单位，创公司历史最好成绩。
在中国石油开展创建节能节水企业活动四年里，大港石化公司以此为契机，不断强化基础管理，狠抓节能节水等各项工作，加快了企业经济发展模式的转变，提高了企业的竞争实力和盈利能力。公司先后被评为天津市循环经济示范单位及环境友好企业、中油节能节水先进达标单位等称号。2007年，又被评为中国能源绿色企业50佳。
夯实基础源头抓起
节能节水作为炼化企业一项长期而系统的工作，既要有可靠的制度保障，又要有长远的规划。为此，大港石化公司成立了以副总经理崔秋凯为组长的节能减排工作领导小组，健全完善了公司主管领导-职能部门-车间的三级节能节水管理网络，制定了“十一五”节能节水工作规划和年度节能节水工作计划，明确工作内容与责任，并把工作完成质量和效果与业绩考核挂钩，确保了节能节水责任制的有效落实。
为确保节能节水考核执行到位，大港石化公司按照《节能节水管理工作制度》严考核、硬兑现，加大了节能节水奖惩力度。年初将股份公司考核指标细化分解到每套生产装置，定期组织节能节水工作检查，将指标完成情况与二级单位的月奖和全年的业绩考核挂钩，极大地调动了基层单位的节能节水主动性和自觉性。这个公司第一联合车间技术人员积极开动脑筋，充分利用闲置的封油冷却器，将产生的二次蒸汽及原来不能外送的蒸汽凝结水冷却后回收下来，仅此一例，年可节约近20万元。
强化执行确保效果
在节能节水的日常考核过程中，大港石化公司按照总部下达的指标要求，结合生产运行实际，每年制定下发能源消耗定额，使定额覆盖面达到企业耗能的95%以上。
为确保最大限度地控制能源消耗，大港石化质检计量部由专人定期进行用能用水的计量考核、计量核算。公司还在各单位推行班组经济核算，每天对各班组的水电汽风等能源消耗情况进行核算统计，针对能耗增大的实际情况，及时优化装置的运行条件，从基础班组的能耗考核抓起，收到良好的效果。第三联合车间通过提高催化装置反再系统操作压力，优化烟机运行，有效控制了催化剂的自然跑损，全年催化剂单耗1.14千克/吨，同比降低0.06个单位。围绕炼油成本控制，加强经济活动和装置成本分析，强化设备检维修、物资采购等重点环节控制，严格非生产性支出管理，全年现金加工费同比减少6.12元/吨，年节约费用高达2300多万元。
优化运行增创效益
大港石化在加强节能节水管理工作的同时，以搞好用能用水系统优化和资源综合利用为重点，充分依靠科技进步，促进了节能节水工作水平的持续提高。
大港石化引进博士后研究课题，投资1000多万元，建成投产了处理量为300吨/小时的污水深度处理回用装置，实现了工业废水的循环再利用。截至目前，大港石化累计回用处理后的污水近700万吨，创效2200余万元。
在此基础上，这个公司还在前期广泛调查研究的基础上，于06年10月建成投产了运用超滤反渗透先进工艺的每小时300吨的回用水除盐装置，使污水回用率有50%提高到70%，新鲜水单耗同比降低了0.11个单位，极大地促进了用水优化和节水水平的提高。07年，公司还充分利用环保应急池进行雨水的回收再利用，全年累计回收雨水4.2万吨，创效16.8万元。
为进一步提高能源的利用率，2008年，大港石化还将开展催化、焦化及MTBE装置低温热综合利用工作。项目实施后预计降低公司能耗1个单位以上，节能5000吨标煤/年。此外，常减压换热网络优化项目已完成可研设计，计划在08年3月实施。项目实施后，预计也将降低公司能耗0.2个单位，节能1000吨标煤/年。
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