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- 2007年，单位产值能耗1.405吨标煤/万元，同比下降15.47%
-吨钢综合能耗639千克标煤/吨，同比下降13.53%
-吨钢耗新水5.91吨/吨、同比下降11.3%，工业水重复利用率97.09%，回收利用工业废水1158万吨
置身钢铁行业高成本、同质化竞争的大环境，天铁集团落实科学发展观，坚持好字优先，好中求快，下大力量抓好节能减排，实现又好又快发展。2007年，单位产值能耗1.405吨标煤/万元，同比下降15.47%；吨钢综合能耗639千克标煤/吨，同比下降13.53%；吨钢耗新水5.91吨/吨、同比下降11.3%，工业水重复利用率97.09%、同比提高0.97个百分点，回收利用工业废水1158万吨。
——建立完善体制机制，加大节能减排监管力度。建立健全了节能减排考核评价体系、激励和约束机制，强化日常监控，严格责任追究，完善“日考核”、“月考核”、“单项考核”三个体系，将节能减排指标分解到二级厂矿，能源消耗指标纳入经济责任制考核，并设立了节能单项奖，切实做到了能源管理有目标、有措施、有落实、有奖惩。
——加大科技投入，推广研发节能新技术。实施了提高矿石品位降低渣比、富氧喷煤、低硅冶炼、厚料层烧结、降低烧结返矿率、钢坯热装热送、负能炼钢等工艺节能措施，各主体工序能耗逐年下降。高炉喷吹贫煤、贫瘦煤技术研究开发和应用，获国家科技进步二等奖。“高风温节能技术”提高了风温综合利用水平，使高炉焦比大幅度降低，获第2届全国职工创新成果优秀奖。
——完善内部循环链，实现能源的高效循环和利用。在可燃气体回收利用方面，形成了煤气、氧气全区自动控制、输供互补、高效利用的循环链条，高炉煤气放散率0.3%以下，焦炉煤气无放散，实施转炉煤气回收工程，将转炉煤气用于轧钢加热炉、回转窑等，煤气资源综合利用处于国内领先水平，与气候变化资本集团(英国)签订了减排量购买协议。在工业用水循环利用方面，推行梯次利用、小半径循环，分质供应，深度处理，吨钢耗水大幅下降。加大蒸汽的回收利用，炼钢厂吨钢回收蒸汽达到94m3。在固态废弃物回收利用方面，引进先进的热闷法钢渣生产线，建成了固态废弃物循环利用工程，热轧的渣尘废弃物全部变废为宝，建立了以烧结工序为核心的含铁固废资源利用基地，湿钢泥通过管道直接输送至烧结参加配料，年回收利用钢泥11万吨，高炉瓦斯灰3万吨。
——大力实施节能减排项目。全年实施20多项节能项目，5座高炉全部实施了煤气余压发电(TRT)项目，年发电量可达到9500万千瓦时，降低炼铁工序能耗3.5千克标煤/吨；5座高炉的热风炉全部实施了烟气余热回收，回收热风炉烟气余热用来预热助燃空气和煤气，提高热风温度50℃，降低高炉焦比约10千克/吨铁，年节约标准煤3.23万吨；实施转炉煤气回收工程，45吨和180吨转炉煤气回收量分别达到85立和90立以上；对烧结机环冷余热进行回收，回收的蒸汽用来预热混合料，降低烧结工序能耗；利用焦化溴化锂制冷余热和横管余热实施了余热采暖工程，采暖面积达到1.3万平方米。
今年以来，天铁集团与同行业能耗先进水平对标，查找差距，比学先进，确定标杆，制定赶超措施，力争主要能耗指标达到国内同行业领先水平。加大投入，加快实施节能减排项目。在热轧、冷轧和铁前系统改造工程中，实施了炼钢饱和蒸汽发电、高炉混合喷吹煤粉两个节能减排项目、两个污水处理回收项目。结合天铁能源资源的供给条件和工艺配置，进行消化吸收集成创新，开发高炉冲渣水、发电循环水等余热采暖技术，研究煤气综合利用技术，进一步提高煤气利用效率，180吨转炉煤气回收要达到吨钢110m3以上。力争在节能减排领域形成自主知识产权。充分利用热轧和冷轧两个研发平台，大力开发新品种，增加高附加值产品比例，通过结构调整，降低单位增加值能耗。
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