“对于海油工程而言，节能减排是其作为国有企业所承担的重要责任。海油工程提出要建设具有国际竞争力的专业化、国际化能源工程公司，更要提高节能减排水平，这既是国家发展的需要，也是提高企业核心竞争力、加快发展的必然要求。”海油工程公司总裁兼党委书记姜锡肇对记者表示。

　　去年8月中旬，海油工程建造公司将生产熔炼炉的厂家———北京远通公司“请”进来，对2台650千克的熔炼炉加装了纳米燃油装置，在乐东油气田海底管线和蓬莱19-3导管架阳级铸造工程中试验成功，节约燃油约10%。他们还利用工程余料，制作了5台储水箱，将饮水机过滤产生的废水重新利用，每台每年节约300多吨水，提高了水资源的利用率。随后该公司结构车间在原有电焊机的基础上开发并研制成功了自动控制开关装置，减少了电焊机空载运转时间。目前该项技术已经推广至整个塘沽场地，年节约用电50万千瓦时左右。

　　海洋石油工程股份有限公司还注重采用新技术、新设备、新工艺，降低能耗。主作业船“蓝疆”号大型起重铺管船平均每年在海上作业达320天以上，平均每天用水量约60吨，频繁加水不但提高了水费的投入，而且也增加了三用工作船的燃料费用。有关人员经过多次调研，进行可行性分析，由公司投资近200万元从一厂家购置安装了2台海水淡化设备，经过试验，完全可以达到饮用水的标准，不但减少了三用工作船加注淡水的次数，而且每年可节约相当于440吨标准煤的油耗，大幅度降低了船舶运营成本。

　　在锦州9-3井口组块、渤中34-1井口组块和渤中34-1生活楼陆地预制工程中，原设计方案———反造法不仅造成了甲板片变形量较大，调平工作困难，而且还浪费了大量的人力物力，且外观质量也不容易保证。公司技术人员成立攻关组，打破传统观念，多次深入分析甲板片变形原因，反复讨论，终于找出了问题的症结，并对原工艺进行了改进，使得工效提高了85%，大幅度降低了人力、设备和材料的投入，质量一次合格率达99%以上。该公司焊接室与容器车间还联合开发了Х型坡口大钝边无间隙新工艺，在锦州9-3等项目中应用后，提高焊接效率40%，节约成本、工时30%左右，质量合格率达到了99%以上。开发的气体保护焊CTOD评估工艺，节省焊后热处理费用约200多万元。开发的12Cr超级马氏体不锈钢焊接工艺，填补了国内技术空白，提高焊接效率约20%。