在天津石化，提起李少山的名字，恐怕无人不知。这位年逾不惑的聚酯纤维“行家”在石化产业已打拼了近20年。

　　“刚大学毕业进入天津石化工作时，正值‘大化纤’市场发展的低迷期。”李少山回忆，那时，满腹梦想的他便把振兴化纤业为自己的使命。日复一日，他钻研专业、勤勉上进。如今，他已从一名技术员、班长、安全工程师、车间副主任、党支部副书记兼副主任，逐步成长为聚酯车间的“领头人”——天津石化化工部副总工程师兼生产部主任。在他的带领下，聚酯产量直线攀升，能耗物耗不断下降，多项技术指标始终处于同行业的先进水平，在激烈的市场竞争中杀出包围，创造了一个又一个业内奇迹。

　　当年，面对私营企业产品成本小的冲击，国有企业高成本产品的市场竞争力明显下降。如何降低产品成本是企业提高竞争力的关键因素。“提高生产能力、摊薄成本是最有效的办法。”李少山介绍，天津石化20万吨/年聚酯装置引进德国吉玛技术，单线原设计能力为300吨/天，最高生产能力也只达到330吨/天，通过前辈的努力，装置负荷达到370吨/天，超出设计能力的23%，产能已达极值。这时，李少山大胆地提出：“还可以再提高装置生产能力30吨/天，让产能达400吨/天。”

　　“在提出这个想法前的半个月时间里，我几乎是每天24小时在现场，和技术人员一起确认提高装置产量的制约条件，看设备和仪表能不能满足增产需要，也和专家咨询讨论，确认每个生产条件。”李少山边说边拿出当年的数字记录。“增产的同时还要确保产品质量稳定和设备运转正常。”李少山说，他带领技术人员和班组职工对影响质量的环节逐一分析，最终确定了增产方案及配套的高负荷生产应急预案，并通过厂部论证，成功增产。

　　凭借过硬的技术和专业知识，李少山成立了攻关小组，专门处理生产过程中出现的瓶颈问题。随后，他又提出了“逐步摸索、小幅推进”的增产原则，在国内没有同类经验的情况下，尝试突破引进装置的工艺参数控制，以2吨／天—5吨/天的幅度精心摸索，减小提高产量幅度。最终，使得装置单线生产能力由400吨/天迈上428吨/天的新台阶，实现单线日增产100余吨的奇迹。

　　不久前，为增强聚酯纤维产品竞争力，拓展装置产品的生存空间，李少山大胆采用新型环保钛系催化剂，使产品更环保更健康。但在大型连续生产线上投入新型环保钛系催化剂在国内尚无先例，没有成功经验可借鉴，存在巨大风险。“只要有决心就能成功！”作为项目负责人，李少山信心百倍，因为他深知，钛系催化剂的使用有诸多好处：每吨催化剂可节省成本4万多元；是出口发达国家的准入证；可大大改善下游纺丝的可纺性。经过一个月的研究论证，最终通过了对各反应系统参数的优化，实现40%左右代替乙二醇锑催化剂，有效提高了产品的环保健康指数。

　　面对突出的业绩，李少山笑着说，“这不是我一个人的功劳，还有很多和我一起奋战的同仁。今年又上了几个新项目，我们的目标就是在‘十二五’期间，继续为芳烃和聚酯的发展做贡献。”

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