徐小平在介绍技术创新的一些案例

　　徐小平工作室的维修车间

　　徐小平工作室的测试车间

　　东方网记者方翔11月24日报道：从一名普通维修工，到发动机厂曲轴维修班长、连杆维修工长、发动机厂维修技术总监，徐小平现在是上海大众汽车有限公司发动机厂维修高级经理，发动机厂维修党支部书记，上海大众祥易机电技术有限公司总经理。2005年、2010年，徐小平两度荣获“全国劳动模范”称号。他的一个金点子，往往可以为企业剩下百万，甚至千万元。

　　70厘米和270万

　　发动机是汽车的核心，而汽车的发动机厂汇聚了机械制造工业最尖端的技术和设备。1989年徐小平进入上海大众发动机厂成为一名维修工。努力攻克外语障碍和技术瓶颈，通过刻苦自学2003年他通过了上海外国语大学“德语高级翻译”的考核。

　　徐小平主持参与完成了数十项技术革新攻关项目，努力为生产线打破生产瓶颈、提高设备开动率服务。在EA888发动机老设备改造过程中有这样一件事，发动机厂连杆规划员拿着德国专家设计的磨床改造方案找到徐小平，让他帮忙看看是否存在什么问题。这是一个连杆平面磨床上料架的改造项目，改造目的是为了解决上料架与地面0.7米的落差问题。德方工程师拿出的方案是，用一个结构相当复杂转盘来提升工件70厘米的高度，造价高达27万欧元，按照当时的汇率相当于270万人民币。虽然规划员觉得价格太高，但无法拒绝这一方案，因为德方专家一口咬定，不用这种方法就无法解决落差问题。

　　这短短的70厘米难道价值270万人民币？谁说只有转盘才能解决问题？！面对此景，“落差问题”在徐小平脑海里盘旋了好几天。他忽然想起一个案例，一家企业想购置一台大型设备，他们碰到了一个棘手的问题，这台设备由于高度问题，无法安装在现有的厂房内，领导为此犹豫不定。在关键时刻，一个工人提出了一个创意的想法，在地上挖一个坑，设备高度不就下降了吗！顷刻间，大家心里一亮，问题圆满解决了。

　　利用这一原理，徐小平便试想能否改变设备高度来解决落差问题呢。改变上料口的高度目的就是方便操作工上料，为何不能把操作工的操作位置提升70厘米呢？解决人的站位高度只需一个作业平台就可以解决了。提升作业平台的方案取代转盘提升方案立刻被规划部门所采纳。经报价，作业平台的制造费用只有3万元人民币，只是老外方案的九十分之一，足足省了二百六十多万。这一创造性的设计让德国专家惊叹不已，夸奖徐小平出了一个金点子。

　　拔去多年的老病根

　　发动机厂集中冷却泵一直是“故障多发点”，由于缸体、缸盖生产线在加工过程中会产生积结在一起的大块铁屑，有时还会有操作工无意掉落的刀具、工具，这些东西随着冷却液被冲到集中冷却管道中，如果正好不巧掉在冷却泵上便造成泵烧坏。这个故障每个月都要发生一两次，冷却泵更换起来耗时最少半天时间，是发动机厂多年的老病根。

　　生产线也想过办法：在设备冷却液出口处设网拦截、定期清理管道，但效果不佳，有时反而弄巧成拙造成冷却液大量外溢。再这样下去，生产线很可能因为修理时间而损失产量造成产能不足。

　　面对困难，最可怕的是存在畏难情绪，而以“破冰船”著称的徐小平有着敢为人先的过人气魄和胆识，乐于接受各种挑战。“一个月内一定要解决。”他给自己下了命令。

　　徐小平带领几个维修骨干在生产线“蹲点”研究解决方案，有人看到他在每天忙进忙出，劝他“都已经是劳模了，还这么拼命干嘛？！”而他却总是笑笑又一头钻进了设备里。

　　由于处理铁屑和铝屑的集中冷却管道设计不同，徐小平设计的维修方案也不同。对于铁屑过滤装置，他们设计在提升坑的上方制作一个支架网兜，让大块的铁屑废物直接掉在网兜里，而小块废屑可以从网兜中漏下排到集中冷却装置中过滤处理，网兜只要定时清理就行了。

　　而对于铝屑过滤装置，徐小平利用铁和铝的性质不同，创新地设计在冷却液出水口的下方加装一排具有强磁性的磁缸，当所有流到集中冷却装置中的废屑经过磁缸时，铁质的刀具、工具等所有铁屑就被磁缸吸住，而铝屑则直接流入冷却装置中。

　　看似简单的设计却巧妙无比，经过半年多的试验，集中冷却泵再也没有出现过故障。这个多年的老病根彻底被徐小平根治了。

　　创造240万欧元经济价值

　　发动机厂连杆一线在初期规划时就请到徐小平和规划人员一起参与规划设计。徐小平发现其中某台设备是由德国ALFING设备商生产的，它的铣刀盘进刀方式采用横进刀。这使他想到曾经参与过的连杆二线规划的一次经历，当时也是这家公司同样的设备，同样的主轴直径，只是进刀方式是竖进刀，投产时发现由于主轴直径太小刚性不够，加工时产生的噪声极大，影响生产线作业环境，一直以来都是让徐小平感到遗憾的事情。当他再次看到这种情况，马上联系ALFING公司专家技术人员进行协商谈判。

　　面对世界一流的制造商疑惑的眼光，徐小平坦然将自己的看法用流利的德语向他们解释说明，这台设备使用时产生的噪音问题以及解决问题需要加粗主轴直径的方案。但立刻遭到了厂商的拒绝，原因是这种型号的设备是批量系列化生产的，如果加粗主轴尺寸，意味着要重新改造整个机床的尺寸，相当于重新定做一部设备，所花费的时间不去计算，费用也要大幅增加。

　　由于双方各持己见，谈判现场的气氛顿时显得有些紧张，这时徐小平笑了笑说：“中国有句古话道不同不相为谋。我们是因为有着共同的目标才走到一起来的。你们是先进设备的设计者，而我们是使用者，确保设备万无一失的运行既是你们的责任，也是我们维修人员的责任。如果今天我看到可以改进的地方而放任不管，那是我的失职，我良心上过不去。”一番推心置腹的话让现场的专家态度缓和了，他们终于同意修改尺寸并且维持整机价格不变。

　　由于徐小平直接和德方进行技术协调和交洽，在新生产线的设备资金投入和改造方式各方面提出可行方法，首次在上海大众设备改造中变被动为主动，让整体规划费用从700万欧元下降至460万欧元。

　　与其说徐小平为企业创造了240万欧元的天文数字经济价值，不如用他自己的一句话来概括：“对我来说这次规划任务是双赢的，生产线制造成本降低了，而我的业务水平提高了。”

　　用36小时PK7天

　　有一次，生产线一台德国进口多工位转台数控加工中心发生故障，维修人员检查发现是传动机构坏。这个故障经常出现，维修工每次修理起来都相当耗时费力，但效果不佳，没过多久故障便会重复发生。这次故障“变本加厉”，传动机构整体损坏，维修工束手无策了。

　　当时情况相当紧急：产品备量只剩下一个班次，24小时内修不好则面临发动机停产可能，将直接影响到汽车厂整车产量；维修技术紧急联系德国维修商，得到的修理反馈是由德国技师将传动机构整体更换，不进行解体修理；并且德国维修师来沪需要等待时间；维修费用则高达100万人民币！这且不去说它，维修时间前前后后加起来需要一个星期，生产线如何等得起这么长时间？！

　　徐小平看到维修方案立刻明白，德方专家之所以要整套更换传动机构而不进行解体维修，是因为技术秘密不想让我们知道。“为什么我们一定要依靠外国人？”徐小平给自己下了命令，“我一定要让这台设备转台功能完全恢复，这也是给自己锻炼和提高的一个机会。”

　　第二天，一到维修现场徐小平立刻组织抢修，一切都热火朝天却又井然有序地进行着，时间也一点点过去。当徐小平终于找到问题根源——传动机构中的二副齿轮损坏，这时已是晚上八点。维修有两种方案，一种是更换一整套机构，但备件上没有定位孔，需要重新寻找夹具定位点，这种方法比较保险但耗时很长；第二种方法是利用旧机构，更换坏齿轮后重新安装，这种方法虽然时间上可以控制，但相对风险也较大。

　　“时间就是产量，不能再拖了！”凭着过人的胆识和业务知识，徐小平毅然选择了第二种方案，“立刻更换齿轮！”当新的齿轮机构和转盘重新装配后组合在一起，果然异常情况出现了——整体高度比原尺寸小了0.03毫米。齿轮之间的啮合是非常紧密的，相差0.03毫米到底能不能用呢？这个突发状况让大家有些举足无措，“相差3丝肯定不行，白干了……”有人抱怨，就在大家议论纷纷的时候，徐小平沉思了片刻，果断地说：“齿轮受力后产生的应力变形足以弥补3丝！时间不等人，继续装！”多年累积的维修经验使他相信自己的判断，“出了问题我负责！”

　　就这样，转台在徐小平的指挥下重新装好开机运行，成功！大家都兴奋地拍起手来，厂长松了一口气，不禁对徐小平瞧起了大拇指，“艺高人胆大！技术上过硬的！”这台数控加工中心转台维修从筹备到完全修复只用了36小时，徐小平凭借高超维修技能和执着的态度突破国外技术的束缚，彻底将以往多次维修中未解决的问题修复，不仅使设备性能恢复到最佳状态，解决了生产线重点疑难故障。