勤于钻研创新的一线指挥员

　　韩海伟，男，1985年出生，大学本科学历，工程师。2008年7月参加工作，现任渤海装备新世纪机械制造公司抽油泵制造厂生产室主任、计划调度。他在工作中始终坚持脚踏实地、认真负责、勇于创新、肯于奉献的工作作风，立足岗位勤钻研，俯身一线保生产，为公司发展创效做出了突出贡献。获得国家发明专利2项，中国石油质量分会QC成果二等奖1项，天津市优秀成果奖2项，渤海装备公司QC成果一等奖1项、二等奖2项、三等奖3项。2013年荣获渤海装备公司劳动模范。

　　走上工作岗位，韩海伟自己要求分到一线班组中去，而且是当时制约抽油泵生产的珩磨工序。作为抽油泵生产的命脉，每一台珩磨机的正常运转都直接关系到抽油泵的生产。接手珩磨工序后，他投入到珩磨机易损配件的绘制工作中去，建立了完备的珩磨机备件图纸库。每一次珩磨机出现故障后，不论是严寒还是酷暑，也不分是凌晨还是半夜，一个电话他就会出现在珩磨机旁拆解机器、绘制损坏的零件。在理顺珩磨工序后，他又要求去抽油泵技术难度最高、劳动强度最大的小件和组装工序。在长时间紧盯现场生产一段时间后，细心的他发现小件螺纹毛刺和柱塞螺纹脱扣两个严重影响产品质量和生产效率的工艺问题。

　　针对小件螺纹毛刺问题，他通过查阅相关专业书籍，认真分析总结，找出车螺纹过程中产生毛刺的原因，有针对性的采取了反螺纹方向车削倒角，无进给量二次加工螺纹的新工艺，经过多次实践，一举解决了抽油泵组件螺纹毛刺问题。这一工艺改进，不仅节省了传统手动去毛刺的人员工资5万元/年和工时支出1.5万元/年，而且改善了抽油泵产品的外观质量、提高了抽油泵产品的市场竞争力。

　　针对柱塞螺纹脱扣问题，他结合现场使用反馈情况，仔细分析脱扣原因，经过反复沟通、实践，仅花费1.2万元就研制成功了抽油泵专用柱塞旋扣机。机器组装柱塞的生产效率比人工组装柱塞提高200%，还能节省2名操作者的工资支出约10万元/年。由于可以准确的测定旋紧扭矩，彻底杜绝了因柱塞旋紧扭矩不足而产生的柱塞脱扣事故，挽回的潜在质量事故损失不可估量。

　　他严把质量关是出了名的，仅2013年累计纠正工艺违章102次，挽回经济损失约10万元。

　　生产能否有序顺畅，关乎优质高效完成生产任务。他对于工作从不马虎懈怠，每月月初认真分析生产计划，根据车间的实际生产情况，合理安排生产，协调储运，确保产品按时发出交货。针对抽油泵小件数量多、品种杂这一情况，为了确保生产所需准确无误，他及时与班组长和操作者沟通，在月初做好各项生产准备，并且坚持到小件库房去查件，做到心中有数，不仅避免了重复生产，也减小了因为缺少某一种配件而影响组装的情况发生。在他的科学指挥排产下，2013年，小件库库存金额从1128万元降到了835万元，有效的缓解了公司的资金压力。

　　2013年是抽油泵车间出口任务最重的一年，尤其是下半年陆续接到出口散件的订单总计18477件。时间紧，任务重，当时正值他新婚大喜之际，为了不影响生产，他以大局为重，主动放弃了婚假，结婚典礼后第二天就回到岗位上，带领小件班、组装班全体成员，加班加点，抢时间，抢工期，圆满地完成了出口任务。2014年5月正值煤层气175台杆式泵抢任务期间，迫切需要他在现场指挥协调，他只好撇下在家待产的妻子赶到生产现场。车间机器的轰鸣声遮盖了家人催促的电话铃声，结果直到下班才发现妻子已在医院顺利生产。每当跟同事说起此事，他表示不后悔，总是开玩笑道：“我老婆在医院生产的时候，我在单位生产。只不过她的产值是负100万，我的产值是50万。”

　　生产过程中，他还强化成本管理，积极组织开展修旧利废活动，最大限度实现降本增效。2013年，累计修复利用长期无动态配件和报废配件1053件，节约成本10多万元。他还主动与技术部门合作，改造利用待处理物资2032件，挽回经济损失20余万元。

　　工作之余，他不断加强英语学习。2011年底美国HTI公司来厂考察，他连夜翻译材料，次日用全英文向外方专家作了详尽的介绍。凭借技术和英语的双重优势，取得了外商的信任，最终拿下了出口订单。截至目前总计接待外商10余次，形成订单3000余万元。

　　工作六年以来，他勤勤勉勉、认认真真，为了减少沟通出现的错误，他从来都是不辞辛苦的当面与工人指导、交流。每天拖着沉重的工鞋往返穿梭于各个机床，六年下来他脚上的茧子退了一层又一层，膝盖上的半月板也出现了中度损伤。但是他还是孜孜不倦的穿梭于抽油泵制造厂的每一个角落。

　　前进的路上没有终点，只有起点。成绩只代表过去，他并没有因此骄傲自得，驻足不前，而是继续以脚踏实地、勤奋钻研、坚持不懈的工作态度投身在生产一线，一步步向着更高更远的目标迈进。